pfitowair

1.Co to jest robot przemysłowy?
Robot–urządzenie przeznaczone do realizacji niektórych czynności manipulacyjnych lub lokomocyjnych
człowieka, mające pewien określony poziom inteligencji maszynowej.
"Manipulacyjny robot przemysłowy jest automatycznie sterowaną, programowaną, wielozadaniową
maszyną manipulacyjną o wielu stopniach swobody, posiadającą własności manipulacyjne lub
lokomocyjne, stacjonarną lub mobilną, dla ważnych zastosowań przemysłowych".
2.Co to jest robot mobilny?
to taki robot, który może dowolnie zmieniać swoje położenie w przestrzeni. Roboty tego rodzaju mogą
pływać, latać lub jeździć. Roboty mobilne mogą być robotami autonomicznymi tzn. takimi których prawie
nic nie ogranicza np. przewody sterujące bądź zasilające (a jedyne ograniczenia to np. ściany lub przestrzeń
w jakiej się znajdują itp.).
3.Co to jest manipulator?
część mechaniczna, czyli maszyna przeznaczona do realizacji niektórych funkcji kończyn górnych
człowieka.
4.Czym zajmuje się robotyka?
Robotyka jest interdyscyplinarną dziedziną nauki. Wykorzystuje wiedzę z:
-Teorii Sterowania i Automatyki,
-Mechaniki,
-Elektroniki,
-Sztucznej inteligencji i Informatyki,
-i wielu innych dziedzin nauki i techniki.
5.Zastosowania robotów przemysłowych.
Przykłady operacji technologicznych wykonywanych przez roboty przemysłowe:
•klejenie
•malowania
•oprawianie
•obróbka laserowa
•montaż
•spawanie
•zgrzewanie
•lutowanie
•obróbka skrawaniem
•paletyzowanie
•operacje manipulacyjne
Roboty spawalnicze
Spawanie ręczne:
wysoko wykwalifikowani pracownicy
szkodliwe dla zdrowia
małe niedoskonałości mogą być przyczyną poważnych awarii
Współczesne roboty spawalnicze:
prędkości do 8m/s, dokładność 1mm, powtarzalność 0,1mm, 6-100kg udźwigu
Realizacja zaprogramowanych ruchów
Systemy wizyjne –spawanie wieloma ściegami
Duże zakresy ruchów, możliwość realizowania skomplikowanych trajektorii przy zapewnieniu właściwej
orientacji –7 stopni swobody
Montaż i składanie
Współczesne roboty do prac montażowych:
powtarzalność 0,5mm, 100-300kg udźwigu
praca w systemie trójzmianowym –typowy czas pomiędzy awariami 50000h
duże moce (typ. 5kW) wymagane do zapewnienia krótkiego czasu podczas transportu od punktu do
punktu
programowanie off-line: wymaga realistycznej symulacji
6.Przedstaw i opisz podstawowe struktury kinematyczne stacjonarnych
robotów przemysłowych.
 Stacjonarne
 Szeregowa struktura kinematyczna
- kartezjańska (PPP)- roboty z prostokątnym układem współrzędnych i prostopadłościenną
przestrzenią ruchu - jest to najprostsza spośród wszystkich konfiguracji. Taka struktura
manipulatora jest korzystna w zastosowaniach do montażu na blacie stołu oraz do transportu
materiałów lub ładunków.
- cylindryczna (OPP)- roboty z jednym obrotowym i dwoma liniowymi zespołami ruchu -
charakteryzują się walcowym układem współrzędnych i cylindryczną przestrzenią ruchu. W takiej
strukturze zmienne przegubowe są jednocześnie współrzędnymi cylindrycznymi końcówki
roboczej względem podstawy, a przestrzenią roboczą jest niepełny cylinder. Nazywane są także
robotami bramowymi lub suwnicowymi.
- SCARA (OOP)- roboty z trzema osiami równoległymi - dwoma o ruchu obrotowym i jedną o ruchu
postępowym. Głównym przeznaczeniem tej klasy manipulatorów jest montaż elementów i
podzespołów oraz powtarzalne przenoszenie detali i ich sortowanie (np. paletyzacja produktów).
Strukturę tę wykorzystuje się także do tworzenia obwodów drukowanych w elektronice. SCARA
posiadając strukturę (OOP), różni się od konfiguracji sferycznej wyglądem jak i obszarem
zastosowania.
- PUMA
- sferyczna (OOP)- roboty posiadające jeden liniowy oraz dwa obrotowe zespoły ruchu.
- przegubowa- roboty, których wszystkie 3 osie są osiami obrotowymi. Roboty o takiej konfiguracji
mogą być wykorzystywane przy operacjach montażowych, polerowaniu, lakierowaniu różnego
rodzaju detali.
 Równoległa struktura kinematyczna
- hexapod
- tripod
- delta
- 3(RRR), 3(RPR), 3(PRR)
7.Czym różni się robot o strukturze kinematycznej w układzie kartezjańskim od
robota o strukturze kinematycznej w układzie antropomorficznej?
antropomorficzny- przegubowy- wszystkie trzy obrotowe (jak wyżej)
kartezjański- wszystkie trzy postępowe (jak wyżej)
8.Wymień i omów podstawowe zespoły i układy robota przemysłowego.
Robot to układ składający się z:
-zespołów mechanicznych i napędów:
powodując ruch organów roboczych robota o wymaganych jakościowo i ilościowo parametrach,
integrują elementy konstrukcji mechanicznej w jedną całość
-układów pomiarowych:
składa się z sensorów (czujników) oraz może zawierać dodatkowe komponenty takie, jak: filtry,
wzmacniacze, modulatory, separatory i inne układy kondycjonowania sygnału pomiarowego
kondycjonowanie sygnału- obróbka sygnałów wyjściowych tak, aby mogły być użyte do sterowania
sensory- są to narzędzia, które poddane działaniom zjawisk fizycznych (temperatury,
przemieszczenia, siły i itp.) wytwarzają proporcjonalny sygnał wyjściowy (elektryczny, mechaniczny,
magnetycznych i itp.). Służą do zbierania informacji o otaczającym środowisku i stanie zespołów
konstrukcyjnych i napędów robota.
-efektorów (np. chwytaków): (za ich pomocą robot może wpływać na otoczenie)
zapewniają bezpośrednie współdziałanie robota z obiektem manipulacji:
Chwytaki i przyssawki
Końcówki spawalnicze, do zgrzewania
Końcówki malarskie
Narzędzia specjalistyczne: wiertarki, wkrętarki i itp.
-układów zasilania:
stanowi najczęściej osobne urządzenie wykonane w postaci wolno stojącej szafy.
Napęd hydrauliczny: zasilacz hydrauliczny (zbiornik, pompę, filtry i często układ chłodzenia i grzania oleju)
oraz niezbędny osprzęt hydrauliczny.
Napęd elektryczny: tyrystorowe lub tranzystorowe układy zasilania silników lub układy prostownikowe
oraz przemienniki częstotliwości (falowniki), a także niezbędne układy przekaźnikowe.
-sterowania
(szafa sterownicza) ze względów bezpieczeństwa obsługi oraz wygody napraw jest odsunięty od
robota i znajdują się poza przestrzenią jego działania.
Pulpit sterowniczy
- Włącznik zasilania silników
- Przełącznik trybu pracy:
-praca automatyczna (ciągła),
-praca w trybie sterowania ręcznego z ograniczeniem prędkości ruchu,
-praca w trybie sterowania ręcznego bez ograniczeń.
Przenośny sterownik ręczny - jest urządzeniem przypominającym duży pilot, który służy do
programowania i sterowania robotem.
Jednostki sterująco-logiczne(komputery)
Układy wejścia-wyjścia(interfejsy)
Przycisk Stopu Awaryjnego
Włącznik zasilania
Układ zasilania
Najczęściej można wyróżnić następujące podstawowe układy, stanowiących odrębne zespoły:
-zespół ruchu (jednostkę kinematyczną): czyli podstawowy mechanizm robota wraz z dołączonymi
napędami, czujnikami i kocówką roboczą (efektorem),
-układy zasilania napędów i końcówki roboczej,
-układ sterowania.
9.Zalety i wady robotów o strukturze równoległej.
Zasada działania tego typu robotów opiera się na idei odpowiednio zaprojektowanych ramion robota.
Użycie tych ramion pozwala ustawić pozycję i orientację ruchomej platformy. Roboty te posiadają 3 lub 6
ramion, które wprowadzają odpowiednio 3 lub 6 stopni swobody. Ruchoma platforma jest wyposażona w
efektor który posiada dodatkowy stopień swobody umożliwiający np. obrót. Tego typu roboty znalazły
zastosowanie m.in. w przemyśle spożywczym, farmaceutycznym oraz elektronicznym.
Roboty równoległe w porównaniu do urządzeń szeregowych, wykazują się większą dopuszczalną
obciążalnością oraz dużo wyższą sztywnością. Na ich niekorzyść przemawia mniejsza przestrzeń robocza
oraz skomplikowane sterowanie.
10.Wymień zastosowania robotów mobilnych.
 jazda po trudnym terenie
 przenoszenie ładunków
 Specjalistyczne
 •Przestrzeń kosmiczna
 •Rurociągi
 •Przewody wysokiego napięcia
 •Krater wulkanu
 •Zawalone budowle
11.Co to jest przestrzeń robocza?
Główna przestrzeń robocza to przestrzeń, w obrębie której przemieszcza się konstrukcyjne zakończenie
ostatniego, wolnego, ale nierozdzielnie związanego z mechanizmem jednostki kinematycznej członu, z
reguły sprzęgu chwytaka.
Pomocnicza przestrzeń roboczą to przestrzeń, w obrębie której przemieszczają się dodatkowe (opcyjnie)
człony, np. ruchu lokalnego oraz wymienne chwytaki i narzędzia.
Przestrzeń kolizyjną to przestrzeń, w obrębie której zawierają się wszystkie elementy konstrukcyjne i
przemieszczają się wszystkie zespoły ruchu (człony mechanizmu jednostki kinematycznej).
12.Co to jest przestrzeń manipulacyjna?
Przestrzeń manipulacyjna to przestrzeń, w obrębie której konstrukcyjne zakończenie ostatniego, wolnego,
ale nierozdzielnie związanego z mechanizmem jednostki kinematycznej członu, z reguły sprzęgu chwytaka,
może osiągnąć dowolną pozycje i orientacje.
13.Na czym polega zadanie proste kinematyki?
polega na wyznaczeniu (obliczeniu) pozycji i orientacji członu roboczego robota (manipulatora).
Dla danego zbioru współrzędnych konfiguracyjnych zadanie proste kinematyki polega na wyznaczeniu
położenia efektora względem podstawy. Polega na zamianie współrzędnych konfiguracyjnych na
współrzędne kartezjańskie.
14.Na czym polega zadanie odwrotne kinematyki?
polega na wyznaczeniu wszystkich możliwych zbiorów współrzędnych konfiguracyjnych, umożliwiających
osiągnięcie zadanej pozycji i orientacji członu roboczego robota (manipulatora).
15. Zadania układu sterowania.
Zadania układu sterowania:
1. Reagowania na polecenia użytkownika (operatora)
2. Włączanie i wyłączanie napędów dwustanowych
3. Sterowanie w całym zakresie przemieszczeń
pozycjonowanymi zespołami ruchu
4. Koordynacja i sterowanie podsystemów składowych
stanowiska pracy robota
5. Wybór podprogramu do realizacji w zależności od
sygnałów wejściowych
zadaniem układu sterowania jest określenie sygnału sterowania, który należy podjąć wobec
systemu (robota), aby otrzymać z góry założone właściwości. Sygnał sterujący zostaje
wygenerowany na podstawie posiadanych danych o tym systemie. W przypadku robota zadaniem
układu sterowania jest takie generowanie sygnałów sterujących aby układ osiągnął żądaną
pozycję i orientację w przestrzeni uwzględniając omijanie przeszkód, kontrolując przy tym
podstawowe parametry kinematyczne i dynamiczne.
16.Omów sposoby programowania robotów przemysłowych.
Programowanie przez nauczenie jest najbardziej rozpowszechnioną metodą programowania
manipulatorów.
Za pomocą sterownika ręcznego steruje się silnikami manipulatora tak, aby ustawić manipulator w
określonej pozycji punkcie. Układ sterowania zapamiętuje szereg takich punktów. Odtwarzany
automatycznie ruch jest od punktu do punktu (jest to programowanie dyskretne).
Czasem wymagane jest, aby końcówka robocza manipulatora poruszała się w sposób płynny (ciągły) po
skomplikowanej krzywej. Do opisu takiego ruchu wykorzystuje się krzywe, lub bardzo gęsto położone
punkty w przestrzeni. Taki rodzaj programowania nazywamy ciągłym.
I generacja: sekwencyjne, przez nauczenie przez operatora. Brak modelu środowiska zewnętrznego.
II generacja: przez nauczenie przez operatora z elementami adopcyjnymi. Szukanie pozycji ze sprzężeniem
zwrotnym.
III generacji: w języku naturalnym o ograniczonej liczbie słow. Model środowiska zewnętrznego. Wybór i
optymalizacja programów na podstawie modelu.
17.Co to są serwonapędy?
zamknięty układ sterowania (układ automatyki, układ regulacji) ze sprzężeniem zwrotnym, w którym
sygnałem wyjściowym jest pewna mechaniczna wielkość taka jak położenie, prędkość czy przyspieszenie.
Często jest to po prostu przesunięcie.
Roboty z serwo są sterowane poprzez wykorzystanie czujników, które w sposób ciągły monitorują osie
robota, oraz powiązane z nimi komponenty pozycji i prędkości. Sprzężenie zwrotne jest porównywane z
wcześniej zapisanymi informacjami, które zostały zaprogramowane i zmagazynowane w pamięci robota.
Serwonapędy zapewniają stabilne położenia w dowolnych punktach całego zakresu przemieszczeń. Są to
układy programowej lub nadążnej regulacji położenia.
18.Co to jest dokładność pozycjonowania?
Jest to określona dokładność z jaką robot wykonuje operację umiejscowienia organu roboczego w
przestrzeni roboczej, gdy pozycja ta zostaje podana we współrzędnych przestrzeni roboczej, które są
następnie przeliczane na współrzędne konfiguracyjne.
19.Co to jest powtarzalność?
określa jak blisko manipulator może dojść do uprzednio osiągniętej pozycji.
Istotne są również własności dynamiczne robotów/manipulatorów:
Płynny ruch,
Możliwość realizacji skomplikowanych trajektorii (np. poprzez interpolacje),
Dobre tłumienia drgań,
Niezawodność.
20.Zastosowania i rodzaje interpolacji w robotyce.
Interpolacja jest procesem generowaniem drogi. Istnieją wiele różnych schematów interpolacji
wykorzystywanych przez roboty do przemieszczenia się z jednego punktu do drugiego.
Przegubowa – ruch każdej z osi kończy się w momencie dojechania do wybranego punktu
Prostoliniowa – ruch odbywa się po torze zbliżonym do linii pomiędzy dwoma punktami
Kołowa – ruch odbywa się po torze zbliżonym do okręgu
Spline – ruch odbywa się po krzywych opisanych
A-Spline – krzywa przechodzącą po stycznej przez zaprogramowane punkty pomocnicze. Stosowana
wówczas, gdy szczególnie istotne są gładkie przejścia przez punkty pomocnicze.
B-Spline – zaprogramowane punkty nie są punktami pomocniczymi, lecz tylko punktami kontrolnymi.
Powstała krzywa nie przechodzi przez punkty kontrolne, lecz w ich pobliżu. Każdemu punktowi
kontrolnemu można przyporządkować wagę, określającą zdolność "przyciągania" krzywej przez punkt
kontrolny.
C-Spline – przebiega przez punkty pomocnicze przechodzą po stycznej lub w sposób łukowy. Stosowana
wówczas, gdy są wymagane przejścia krzywych po łuku. Jest najbardziej znaną i najczęściej stosowaną
interpolacją typu Spline.
21.Wymień wady i zalety napędu hydraulicznego w zastosowania do robotów
przemysłowych.
Zalety:
duża szybkość działania
wykorzystanie cieczy praktycznie nieściśliwej jako czynnika roboczego, umożliwiające uzyskanie wysokiej
stabilności prędkości w przypadku znacznych zmian obciążeń, dużej dokładności pozycjonowania i znacznej
częstotliwości nawrotów
bezstopniowa regulacja prędkości elementu wyjściowego napędu
bardzo dobre własności dynamiczne wynikające z korzystnego stosunku sił (momentów) czynnych do
mas (momentów bezwładności)
mała masa przypadająca na jednostkę mocy
łatwość sterowania
możliwość uzyskiwania małych prędkości ruchu elementu wykonawczego bez konieczności stosowania
przekładni
spokojny i płynny ruch
mała wrażliwość na zmiany obciążenia i przeciążenia
duży współczynnik wzmocnienia mocy (ponad 1000), wysoki współczynnik sprawności przy różnych
sposobach regulacji
duża trwałość (elementy napędu są smarowane przez czynnik roboczy)
Wady:
konieczność stosowania układów zasilających (zasilaczy hydraulicznych), co wobec wymagań mobilności
i autonomiczności robotów może znacznie zwiększać jego masę
mniejsza sprawność, większy koszt energii niż w przypadku napędów elektrycznych
głośna praca, szczególnie przy dużych prędkościach obrotowych i ciśnieniach
wrażliwość na zanieczyszczenie czynnika roboczego
możliwość występowania przecieków, ograniczających stosowanie w niektórych procesach
produkcyjnych
niemożliwe zastosowanie robotów z takim napędem w środowisku zagrożonym pożarem lub wybuchem
ograniczona trwałość cieczy roboczej, co powoduje konieczność jej wymiany
zakres temperatur pracy cieczy roboczej jest ograniczony (150°C), co uniemożliwia eksploatację napędu
w środowisku z podwyższoną temperaturą
22.Wymień wady i zalety napędu pneumatycznego w zastosowania do robotów
przemysłowych.
Zalety:
prosta i niezawodna konstrukcja,
duża prędkość elementu wyjściowego napędu (przemieszczenia liniowe do 1 m/s, prędkości obrotowe
do 60 obr/min)
możliwość użycia sprężonego powietrza z zakładowej sieci o ciśnieniu 0,5-0,6 MPa
proste sterowanie sekwencyjne (pozycjonowanie odbywa się za pomocą nastawnych zderzaków)
wystarczająca dokładność pozycjonowania w punktach określonych przez położenia sztywnych
zderzaków
możliwość pracy w środowisku agresywnym i zagrożonym pożarem
duży współczynnik sprawności (do 0,8)
mały stosunek masy napędu do uzyskiwanej mocy
mały koszt napędu i całego robota oraz małe nakłady
związane z eksploatacją,
odporność na przeciążenia i wibracje
Wady:
niestałość prędkości członu wyjściowego napędu w przypadku zmian obciążeń, spowodowana
ściśliwością czynnika roboczego
ograniczona liczba punktów pozycjonowania (najczęściej dwa punkty) w napędach ze sterowaniem
cyklicznym; zwiększenie liczby punktów pozycjonowania wymaga stosowania urządzeń pozycjonujących o
specjalnej konstrukcji
konieczność wyhamowania członu wyjściowego napędu w końcowej fazie ruchu, ponieważ przy dużych
prędkościach jego uderzenie o twardy zderzak powodowałoby znaczne przeciążenie dynamiczne
głośna praca napędu
23.Wymień wady i zalety napędu elektrycznego w zastosowanie do robotów
przemysłowych.
Zalety:
mały koszt uzyskiwanej energii i proste doprowadzenie energii do silników, niezmienność parametrów
pracy
zwarta konstrukcja silników i małe wymiary urządzeń sterujących
cicha praca (niski poziom szumu i wibracji)
brak zanieczyszczenia otoczenia
bezpieczeństwo pracy (stopień ochrony wg PN-92/E-08106)
duża szybkość działania i wysoka dokładność przemieszczeń (dzięki zastosowaniu cyfrowych układów
pomiarowych z czujnikami impulsowymi o dużej dokładności)
eksploatacja bez nadzoru i obsługi w przypadku niewielkiej liczby zabiegów konserwacyjnych (zwłaszcza,
gdy są użyte silniki bezszczotkowe)
Wady:
ograniczoną trwałość szczotek w komutatorach silnika prądu stałego
ograniczone wykorzystanie w środowiskach zagrożonych wybuchem
występowanie dodatkowych przekładni między silnikiem elektrycznym i elementem wykonawczym
robota
24.Wymagania dotyczące przekładni stosowanych w robotach przemysłowych.
 wysoka sprawność
wysoka dokładnością przenoszenia ruchu
bezluzowość
małe momenty bezwładności wirujących mas
dużą sztywność skrętna
25.Omów zastosowania i działanie przekładni śrubowo tocznej.
 prasa śrubowa
 podnośnik
 imadło
 napęd posuwu obrabiarek
 odciągi, sprzęgi i mocowania z śrubą rzymską
 regulowany wieszak do szafek kuchennych
 opaska zaciskowa ze śrubą
zamiana ruchu obrotowego na ruch postępowy (tak jak w podnośniku samochodowym)
26.Omów zastosowanie i działanie przekładni harmonicznej.
Przekładnia harmoniczna
◦ Duże przełożenie
◦ Bez luzu
◦ Wysoka precyzja
◦ Mała liczba części i łatwość montażu
◦ Lekkie,
◦ Wysoki moment obrotowy
◦ Wysoka wydajność,
Cicha ◦ praca bez wibracji
Zastosowanie:
 głównie w robotach przemysłowych
 obrabiarkach
 maszynach drukarskich
 w produkcji półprzewodników,
 w urządzeniach pomiarowych,
 wyposażeniu medycznym,
 mikrotechnologii,
 zastosowaniach wojskowych, lotniczych,
 kosmicznych itp.
 przekładnie kierownicze
Wewnętrzne koło zębate ma mniej zębów od zewnętrznego koła zębatego. Eliptyczny dysk wewnątrz
elastycznego koła zębatego rozciąga wew. Koło zębate powodując zazębienie tylko niektórych zębów
pomiędzy kołem zew a wew.
27.Omów działanie rezolwerów.
Resolver jest to urządzenie służące do pomiaru kąta. Podobny do małego silnika elektrycznego. Stojan ma
dwa uzwojenia ustawione pod kątem prostym, a wirnik jedno uzwojenie, z którego odczytywany jest
sygnał.
28.Omów działanie enkoderów.
Enkoder inkrementalny generuje na wyjściu sygnał impulsowy. Rozdzielczość określa ilość impulsów
generowanych na jeden obrót enkodera. Im jest większa tym mniejsze przesunięcia kątowe można
zmierzyć. Enkoder inkrementalny nie pamięta aktualnego położenia, generuje jedynie impulsy, które mogą
być zliczane przez zewnetrzny sterownik czy układ wykonawczy.
Enkoder absolutny pozwala natomiast zapamiętywać aktualną pozycję nawet po wyłączeniu napięcia
zasilania. Enkoder absolutny generuje na wyjściu sygnał kodowy. Każdemu położeniu kątowemu osi
odpowiada konkretna wartość kodowa na wyjściu, przy czym istnieją enkodery absolutne jednoobrotowe i
wieloobrotowe. Jednoobrotowe rozróżniają pozycje tylko w zakresie jednego obrotu. Enkodery
wieloobrotowe generują sygnał wyjściowy informujący zarówno o pozycji kątowej jak również i o liczbie
wykonanych obrotów.
29.Omów działanie ultradźwiękowych czujników zbliżenia.
Czujniki ultradźwiękowe wykorzystują propagacje energii akustycznej w wyższych częstotliwościach niż
normalnie słyszalne (ponad 20 człowieka do pozyskiwania informacji o otoczeniu.
Działanie czujników ultradźwiękowych polega na wykrywaniu obecności obiektu w wiązce ultradżwiękowej
wysyłanej przez czujnik. Obiekty wprowadzane do wiązki uktradźwiękowej z dowolnego kierunku,
powoduja zmianę sygnału wyjściowego w momencie gdy znajduja się one w zakresie załączenia czujnika.
Wyjście może być typu łączeniowego lub analogowego. W przypadku wyjścia analogowego zakres
załączania odpowiada napięciu 0-10 V. Poniżej rysunek przedstawia podstawowe parametry czujników
ultradźwiękowych.
30.Zastosowania układów sensorycznych dotyku.
Wśród układów sensorycznych dotyku wyróżnić można:
- czujniki stykowe
Współcześnie w czujniki stykowe wyposażone są chwytaki robotów i manipulatorów przemysłowych dzięki
którym można między innymi:
- zabezpieczyć chwytak przed kolizją
- wykrywać obecność przedmiotu w chwytaku i na stanowisku składowania
- wyszukać wolne miejsce na stanowisku składowania
- przetworniki siły i naprężeń
Zastosowanie w budowie i wyposażeniu chwytaków przetworników siły i naprężeń jest ważne z
następujących powodów:
- umożliwia określenie bardzo ważnych interakcji między przedmiotem manipulowanym a
chwytakiem. Pomaga to w sterowaniu maksymalną siłą chwytaka, pozwala nie dopuścić do uszkodzeń
manipulowanego przedmiotu
- przetwornik siły umożliwia określenie niektórych współrzędnych pozwalających na orientację
przedmiotu
- w przypadku teleoperatorów sterowanych przez człowieka sprężenie zwrotne od siły uchwytu
umożliwia człowiekowi bardziej precyzyjne manipulowanie
- przetworniki dotykowe (sztuczna skóra)
Zastosowanie ich w chwytakach pozwala na dostosowanie siły chwytu do rodzaju manipulowanego
przedmiotu.
Do podstawowych zadań takich układów należą zadania zastępujące zmysł dotyku, które związane są z:
1) pomiarami i sterowaniem parametrami:
- chwytania w przypadku wykonywania przez manipulatora zadań transportowych
- obróbki w przypadku wykonywania przez manipulatora zadań technologicznych
2) rozpoznanie obiektu manipulacji:
- wykrywanie obecności obiektu manipulacji
- rozpoznanie położenia obiektu manipulacji
3) pomiarami umiejscowienia obiektu manipulacji
4) zabezpieczeniem chwytaków przed kolizją
Sensory dotyku umieszczone są na wewnętrznej stronie szczęk chwytaka manipulatora i celem ich jest
zetknięcie się chwytaka z przedmiotem i zawiadomienie o tym układu sterowania.